隨著(zhù)精密加工技術(shù)不斷進(jìn)步，毛刺對產(chǎn)品的影響日益明顯，直接影響到產(chǎn)品的品質(zhì)。各行業(yè)對毛刺清理的重視，去毛刺的方法也層出不窮。常用的修邊（去毛刺）主要有這么幾種：

　　手工

　　傳統工藝，全程依靠人工操作，無(wú)法保證清理一致性，更無(wú)法滿(mǎn)足大規模生產(chǎn)的需求。

　　化學(xué)

　　用電化學(xué)反應原理，對金屬材料制成的零件自動(dòng)地、有選擇地完成去毛刺作業(yè)。它可廣泛用于氣動(dòng)、液壓、工程機械、油嘴油泵、汽車(chē)、發(fā)動(dòng)機等行業(yè)不同金屬材質(zhì)的泵體、閥體、連桿、柱塞針閥偶件等零件的去毛刺加工。適用于難于清理的內部毛刺、熱處理后和精加工的零件。

　　電解

　　利用電解作用清理金屬零件毛刺的一種電解加工方法。將工具陰極（一般用黃銅）固定放置在工件有毛刺的部位附近，兩者相距少量間隙（一般為0.3～1毫米）。工具陰極的導電部分對準毛刺棱邊，其他表面用絕緣層覆蓋起來(lái)，使電解作用集中在毛刺部分。加工時(shí)工具陰極接直流電源負極，工件接直流電源正極。壓力為0.1～0.3兆帕的低壓電解液(一般用硝酸鈉或氯酸鈉水溶液)流過(guò)工件與陰極之間。當接通直流電源后，毛刺便產(chǎn)生陽(yáng)極溶解而被清理，被電解液帶走。電解液有少量腐蝕性，工件去毛刺后應經(jīng)過(guò)清洗和防銹處理。電解去毛刺適用于清理零件中隱蔽部位交叉孔或形狀復雜零件的毛刺，生產(chǎn)效率高，去毛刺時(shí)間一般只需幾秒至幾十秒。這種方法常用于齒輪、花鍵、連桿、閥體和曲軸油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圓等。缺點(diǎn)是零件毛刺的附近也受到電解作用，表面會(huì )失去原有光澤，甚至影響尺寸精度。

　　超聲波

　　超聲波產(chǎn)生的超聲能量作用于液體里振動(dòng)處于稀疏狀態(tài)的液體時(shí)，會(huì )撕裂成很小的空穴（即內部是真空的）這些空穴在破裂的時(shí)候會(huì )產(chǎn)生高達幾百個(gè)大氣壓的瞬間壓力，而這種現象既稱(chēng)為空化現象。超聲波去毛刺就是利用“空化現象”產(chǎn)生的幾百個(gè)大氣壓的瞬間沖擊力把附著(zhù)在部件上的毛刺清理干凈。超聲波去毛刺并不是所有毛刺都適用的，主要針對一些微觀(guān)毛刺，一般如果毛刺需要用顯微鏡來(lái)觀(guān)察的話(huà)，就都可以嘗試用超聲波的方法清理。對于肉眼可見(jiàn)的毛刺，主要看粘結的強度了，粘結強度弱的毛刺可以用超聲波，一般要是用刀具才能處理的毛刺，用超聲波方法是根本不行的。超聲波去毛刺的優(yōu)缺點(diǎn)。

　　高壓水噴射

　　顧名思義是以水為媒介，利用它的瞬間沖擊力來(lái)清理加工后產(chǎn)生的毛刺和飛邊，同時(shí)可達到清洗的目的。經(jīng)過(guò)多次試驗測試，找到適合的壓力為30MPa—50MPa。若壓力不足，無(wú)法達到去毛刺的效果，壓力過(guò)高雖然可以清理毛刺，但存在損傷工件的危險。通常液壓件在使用時(shí)所承受的液體壓力都在20Mpa以?xún)?，?0MPa的壓力都無(wú)法打掉的毛刺殘留，在幾兆帕的工作壓力下脫落的幾率是非常小的，也可以認為毛刺的根部殘留是工件的一部分。高壓水去毛刺設備的制造廠(chǎng)家越來(lái)越多，簡(jiǎn)單可歸納為兩類(lèi)：工件移動(dòng)式和噴嘴移動(dòng)式。工件移動(dòng)式造價(jià)低，適合簡(jiǎn)單閥體的去毛刺和清洗，其缺點(diǎn)是噴嘴與閥體的配合度不理想，閥體內部交叉孔、斜孔的毛刺清理效果不好；噴嘴移動(dòng)式通過(guò)CNC控制可調整噴嘴與閥體毛刺產(chǎn)生部位的距離，對應閥體內部的交叉孔和斜孔以及盲孔的毛刺，但由于此設備造價(jià)高，只有汽車(chē)的心臟部位和工程機械的液壓控制系統才能普遍享受此厚待。